Zukunftstechnologien wie “Steer-By-Wire” sind auf der Automesse selbstverständlich ein wichtiges Thema, denn intelligente Lenksysteme für autonome Fahrzeuge werden zu den wichtigsten Komponenten in zukünftig teil- und vollautonom fahrenden Autos gehören. Neben hochqualitativen Werkstoffen für Elektrofahrzeuge werden auch digitalisierte Montagelinien für hocheffiziente Fertigungsprozesse ein wichtiger Faktor sein, mit dem sich Unternehmen im immer härter werdenden Wettbewerb durchsetzen können.
Auf der Grundlage eines Modells einer “Future Automotive Factory” demonstriert thyssenkrupp, wie z.B. der Fertigungsprozess von Batteriemodulen in Zukunft idealerweise aussehen könnte. Nach dem Zusammensetzen der Batteriezellen zu Modulen durchlaufen die Batterien verschiedene Fertigungsschritte, zu denen u.a. das Aufheizen und Abkühlen der Batterien gehört. Durch ein kontrolliertes Lagern der Batterien über einen Zeitraum von mehreren Wochen kann die Batterie ihre eigentliche Lade- und Wiederladekapazität erreichen, hierzu benötigt man bei entsprechenden Produktionsvolumen entsprechende Lagerkapazitäten.
thyssenkrupp kann für solche Anforderungen Fertigungssysteme und -werke planen, entwickeln und bauen, die sich durch einen hohen Automatisierungsgrad auszeichnen. Dabei greift man auf die eigenen jahrzehntelangen Erfahrungen im Engineering zurück und kann den jeweiligen Kunden besonders bei optimierten Workflowprozessen unterstützen. Bei voller Auslastung kann das im Video gezeigte Modellwerk eine Kapazität von vier Gigawattstunden produzieren und somit die Akkus für circa 130.000 Fahrzeuge liefern.
Nicht nur in puncto Antriebstechnologien, sondern auch auch in der klassischen Werkstoffkategorie “Stahl” stehen die Kunden von thyssenkrupp unterdessen vor immer neuen Herausforderungen. Stahl muss für ein modernes Fahrzeug in verschiedenen Festigkeiten produziert und verarbeitet werden, damit die hohen Sicherheitsanforderungen an den Fahrzeugrahmen erfüllt werden können. Die in Elektrofahrzeugen zwischen Vorder- und Hinterachse eingebauten Akkumodule müssen neben einem schweren Seitenaufprall auch gegen Belastungen von unten geschützt werden. Zugleich soll der Werkstoff möglichst leicht sein und sich für unterschiedlichste Bauweisen und Formen verwenden lassen.
Der nächste technologische Entwicklungsschritt in modernen Fahrzeugen ist ein sogenanntes Steer-by-Wire System. Ähnlich wie in verschiedenen Flugzeugen des Herstellers Airbus gibt es in Fahrzeugen mit diesem Lenksystem keine durchgängige mechanische Verbringung zwischen Lenkrad und Rädern – vor ein paar Jahren wäre so etwas noch undenkbar gewesen.
Im Prinzip lässt sich das System sehr gut mit einem Force-Feedback-Lenkrad, das man von Computerspielen kennt, vergleichen. Sensoren messen die Lenkimpulse des Fahrers und geben sie per Kabel an ein Steuergerät weiter. Dieses gibt dann die passenden Befehle an den Elektromotor weiter, der die Räder entsprechend einstellt. Selbstverständlich will man beim Fahren aber auch eine entsprechende Rückmeldung im Lenkrad spüren. Dies wird über den sogenannten Feedback-Aktuator realisiert.
Auf der IAA zeigt thyssenkrupp, wie sich die Signale für ein solches System über eine kabellose Datenverbindungen an das Fahrzeug übertragen lassen. Ein in Zukunft mögliches Einsatzszenario für ein solches System wären z.B. Fahrzeuge, die aus einem Rechenzentrum gesteuert werden, ohne dass es einen menschlichen Fahrer mit der manuellen Krafteinwirkung auf ein Lenkrad geben muss.
25% des gesamten Umsatzes von thyssenkrupp basieren auf Werkstoffen und Komponenten für Karosserien, Antriebe, Fahrwerke und Steuerungssysteme sowie auf der Entwicklung und Errichtung moderner Montagelinien. Gleichzeitig bietet thyssenkrupp Lösungen für die Mobilität der Zukunft an, um Fahrzeuge effizienter, intelligenter und sicherer zu machen. Da die Komponenten von thyssenkrupp für den Endverbraucher oft nicht sichtbar sind, dient die IAA ebenso dazu, die Bedeutung des Unternehmens als Zulieferer der wichtigsten Autohersteller der Welt zu unterstreichen.
